Salzsprühtest für Edelstahl

Salzsprühkorrosion ist eine Art von üblicher und zerstörerischer atmosphärischer Korrosion. Es wird hauptsächlich verwendet, um die Korrosionsbeständigkeit von Metallmaterialien in der Umgebung durch künstliche Simulation der Umgebungsbedingungen des Salzsprühnebels zu testen, die von den Salzsprühtestgeräten erzeugt werden. Die Korrosion der Metalloberfläche durch Salznebel wird durch die elektrochemische Reaktion von Chloridionen verursacht, die die Oxidschicht und die Schutzschicht auf der Metalloberfläche durchdringen und mit dem inneren Metall interagieren. Gleichzeitig können Chloridionen leicht in den Poren oder Rissen auf der Metalloberfläche adsorbiert werden, wodurch der Sauerstoff in der Oxidschicht herausgedrückt und ersetzt werden kann, das unlösliche Oxid in lösliches Chlorid umgewandelt und die passivierte Oberfläche in eine aktive Oberfläche umgewandelt wird .

 

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Was ist ein laborsimulierter Salzsprühtest?

Der Salzsprühtest kann in einen natürlichen Umweltexpositionstest und einen künstlich beschleunigten simulierten Salzsprühtest unterteilt werden. Die künstliche Simulation des Salzsprühtests hängt von der Testausrüstung ab - Salzsprotten-Testbox, in ihrem Volumenraum eine künstliche Methode zur Schaffung einer Salzspritzumgebung zur Beobachtung der Korrosionsbeständigkeit von Metall. Im Vergleich zur natürlichen Umgebung beträgt die Salzkonzentration von Chlorid in dieser Salzsprühnebelumgebung ein Mehrfaches oder ein Dutzendfaches derjenigen in der allgemeinen natürlichen Umgebung, was die Korrosionsrate erheblich verbessert und die Versuchszeit verkürzt. Korrosionstests in natürlichen Umgebungen können in Anspruch nehmen bis zu einem Jahr, während ähnliche Ergebnisse in künstlichen Simulationen in 24 Stunden erhalten werden können.

Neutraler Salzsprühtest (NSS). NSS-Test. Dies ist die früheste und am weitesten verbreitete beschleunigte Korrosionstestmethode. Als Sprühlösung wird 5% ige Natriumchlorid-Kochsalzlösung mit einem pH-Wert im neutralen Bereich (6,5 bis 7,2) verwendet. Bei der Testtemperatur von 35 ° C betrug die Sedimentationsrate des Salznebels 1 ~ 2 ml / 80 cm / h.

 

Acetat-Sprühtest (ASS-Test). Eine Methode, die auf Basis des neutralen Salzsprühtests entwickelt wurde. Der 5% igen Natriumchloridlösung wurde Eisessig zugesetzt, um sie in eine saure Lösung mit einem PH-Wert von etwa 3 umzuwandeln. Ihre Korrosionsrate war etwa dreimal schneller als die des NSS-Tests.

Kupfersalzbeschleunigter Acetat-Sprühtest (CASS-Test). Es ist eine neue Art des schnellen Salzsprühkorrosionstests. Die Prüftemperatur beträgt 50 ° C. Eine kleine Menge Kupfersalz - Kupferchlorid wird der Salzlösung zugesetzt, um eine starke Korrosion zu induzieren. Die Korrosionsrate betrug ungefähr das 8-fache des NSS-Tests.

 

Salzsprühtest für Edelstahl

Der Salzsprühtest gilt für Stahl, Kupfer oder Kupferlegierungen, Edelstahl der Serien 300 oder 400, Aluminium oder Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen. Es ist ein "universelles" Experiment geworden. Aufgrund der Vorteile der Zeitersparnis, der geringen Kosten und der Möglichkeit, eine Vielzahl von Materialien gleichzeitig zu testen. Die Hauptfaktoren, die die Ergebnisse des Salzsprühtests beeinflussen, sind: Testtemperatur und Luftfeuchtigkeit, Konzentration der Salzlösung, Probenplatzierungswinkel, PH-Wert der Salzlösung, Salzsprühnebelabscheidung und Sprühmethode.

Methoden wie Passivierung oder Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit zur Verbesserung der Salzsprühtestzeit von Edelstahl, am kritischsten ist jedoch der Gehalt an Chrom, Molybdän und Nickel von Edelstahl. Je höher der Gehalt an Chrom und Molybdän ist, desto stärker ist die Korrosionsbeständigkeit, die erforderlich ist, damit zu Beginn Lochfraß und Spaltkorrosion auftreten. Dies wird durch den Wert des Lochfraßbeständigkeitsäquivalents (PRE) ausgedrückt: PRE =% Cr + 3,3 ×% Mo. Nickel erhöht nicht die Beständigkeit von Stahl gegen Lochfraß und Spaltkorrosion, sondern kann die Korrosionsrate zu Beginn effektiv verlangsamen. Daher neigt der austenitische rostfreie Stahl, der Nickel enthält, im Salzsprühtest zu weniger Korrosion als der rostfreie Stahl mit niedrigem Nickelferritgehalt und ähnlicher Lochfraßbeständigkeit.


Der neutrale Salznebel von Edelstahl 304 beträgt im Allgemeinen 48 bis 72 Stunden, während der neutrale Salznebel von 316 Stahl im Allgemeinen 72 bis 120 Stunden beträgt. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass der Salzsprühtest nicht perfekt zum Nachweis der Leistung von Edelstahl geeignet ist, die Korrosion von Edelstahl nicht verändern kann und nur zum Vergleich der Korrosionsbeständigkeit verschiedener Arten von Edelstahl verwendet werden kann. Es kann weder als beschleunigtes Experiment noch als Simulationsexperiment angesehen werden.

Erstens hat fast jeder Edelstahl eine gute Korrosionsbeständigkeit. Chrom wird oxidiert, um eine dichte Passivierungsschicht zu bilden, die Luft und andere korrosive Medien isoliert. Die Bildung der Passivierungsschicht dauert eine gewisse Zeit, und das Salzsprühnebelexperiment kann die Umgebung nicht simulieren, in der das Material eine Passivierungsschicht erzeugen kann.

Zweitens ist austenitischer rostfreier Stahl empfindlich gegenüber Halogenelementen wie Chlor, das im schwachen Teil des lokalen Passivierungsfilms leicht Lochfraßquellen erzeugt und einen autokatalytischen Typ einer sich allmählich verschärfenden galvanischen Zellreaktion bildet, dh lokale Korrosion. In der Praxis kann die Beschädigung des lokalen Passivierungsfilms jedoch in atmosphärischer Umgebung selbst repariert werden. Dies erklärt auch, warum der durch das chemische Verfahren gebildete dicke Passivierungsfilm dem relativ langen Salzsprühtest standhalten kann. Daher kann der Salzsprühtest allein keine ausreichenden Informationen liefern, und es ist unmöglich, die Lebensdauer des Produkts basierend auf dem Salzsprühtest der Edelstahlprobe abzuschätzen.